Большой фоторепортаж из цехов сборочного завода по производству автомобилей компании General Motors в Санкт-Петербурге. Мы гуляли по всем цехам и конвейерным линиям предприятия и не заметили, как пролетела целая смена. Мы так увлеклись, что даже пропустили обед в невероятной заводской столовой.
И нам повезло, мы были одними из немногих, кого провели в святая святых, в самую стерильную зону — в цех кузовной окраски и, что еще удивительнее, пустили в камеры, где автомобили окрашивают роботы — там до нас гостей еще не было.

Фотографии и текст Дмитрия Чистопрудова
Возможно в десятый раз повторюсь, что по образованию я дизайнер автомобилей, пусть и работаю фотографом и не рисую машинки, я все же немного разбираюсь в вопросе автомобилестроения. Я даже проходил практику на ЗИЛе в далеком 2004 году… Поэтому такие производства для меня особенно интересны.
1. Монтаж оборудования в цехах завода начался в январе 2008 года, в ноябре этого же года состоялось официальное открытие предприятия.

2. На российском заводе, как и на всех других производственных площадках GM по всему миру, используется единая глобальная система, охватывающая все области организации производства — от формы, размера цехов и способа поставки и расположения комплектующих в рабочей зоне оператора, до методов выполнения стандартных операций и осуществления контроля качества непосредственно в процессе работы.
Многие наверняка слышали про принцип бережливого производства и обеспечение эффективности производства и логистических цепочек… Постоянный контроль качества, везде порядок, все инструменты всегда на своих местах, и так далее… Так вот на этом предприятии с этим все ок. Впечатлившись заводом, в домашней кладовке я разметил зоны для инструментов, стремянки и пылесоса. Теперь у меня тоже полный порядок )

3. Производство автомобилей на заводе в Санкт-Петербурге начинается с цеха сварки. На площади в 9 000 квадратных метров персонал цеха занимается производством кузовов автомобилей. Отдел логистики занимается приемкой, распаковкой, а также отвечает за доставку деталей до станций в цехе сборки и сварки.

4. Сварочные операции выполняются вручную методом контактной сварки. На конвейере угадывается днище багажника и ниша для запасного колеса.

5. Сварка кузова проходит в 7 основных этапов. На первых трех этапах производится подсборка моторного отсека, переднего и заднего пола, внутренних и внешних боковин, а также полностью сваривается пол. Чтобы исключить возможность возникновения дефекта все операторы выполняют стандартную работу, но чтобы избежать однообразия в пределах бригад осуществляется ротация и, как правило, работник может работать на всех станциях своей бригады.

6. На заводе в Санкт-Петербурге нет штамповочных цехов с огромными многотонными прессами, создающих микроземлятресения. Штампованные детали для цеха сварки на завод поставляются из Евросоюза и Кореи. В России штамповочное производство локализованно лишь частично.

7.

8.

9.

10. В этом цехе каждый кузов получает около 2 800 сварных точек.

11. На предпоследнем этапе сборки кузова осуществляется навес крыльев, дверей, капота и багажника, выставляются зазоры. На стадии финальной обработки кузова происходит его зачистка и шлифовка.

12. Почему инженеры не любят дизайнеров? Потому что дизайнер придумывает красивую форму на бумаге, а инженер — думает, как рисунки воссоздать в реальности, да во всех мельчайших деталях, и чтобы все потом работало и ехало, при этом не шумело и хорошо пахло. Вот он — труд инженера проектировщика.

13. На всех этапах сборки производится постоянный контроль качества и поиск возможных дефектов. Сверх того, осуществляется выборочная проверка качества сварных точек. В специальном отсеке с помощью ультразвуковой диагностики проверяются зазоры и перепады сопряжений навесных панелей.

14. Высокоточное оборудование измеряет геометрию кузова. Фактические параметры сравниваются с математической моделью кузова.

15. После прохождения всех стадий кузов покидает цех сварки и отправляется в следующий за ним цех окраски, который занимает площадь в 2 500 квадратных метров и расположен на трех уровнях. Попадая в цех окраски, кузов на специально оборудованном подвесном конвейере поступает на линию подготовки, где проходит стадии предварительной очистки, обезжиривания и фосфатирования с последующим нанесением антикоррозийного грунта.

16. Процесс окраски является наиболее сложным в автомобильном производстве, поэтому сюда не пускают посторонних. Требования к чистоте и порядку в цехе чрезвычайно высокие: работа ведется в безворсовых комбинезонах, один из этажей почти полностью занимает оборудование по очистке воздуха до пяти и двух микрон.

17. Обработка кузовов перед покраской производится методом распыления и погружения кузова в специальные ванны. Темп, время погружения и расход химикатов регулируются установленным на конвейере программируемым контроллером.

18. Подготовленный кузов подвергается катофорезной обработке для обеспечения основной антикоррозийной защиты. После погружений кузова отправляются в печь.

19.

20. После обработки кузов получает антикоррозийную гарантию.

21. Далее наносятся герметик и звукопоглощающие материалы, которые защищают автомобиль от проникновения воды, вибрации и шумов.

22. На подготовленный соответствующим образом кузов грунт наносится роботами.

23. После очередной печки закрепленный грунтовый слой проверяется на наличие недочетов, в случае их обнаружения кузов будет перемещен в специальную зону и недочеты устранены.

24.

25. Цех окраски максимально автоматизирован.

26. Вручную окрашиваются лишь труднодоступные для робота зоны, такие как внутренние части капота, крышки багажника, дверей и так далее.

27.

28. Дальнейшее нанесение краски осуществляется с помощью роботов, которые могут окрашивать автомобили в 8 различных цветов.

29. Автомобили могут окрашиваться в произвольном порядке любыми цветами в любом количестве. Получается, что, например, четыре машины из одной партии камеры могут покрасить в черный цвет, затем, поменяв настройки, следующие четыре машины покрасить в белый цвет и так далее.

30. Нанесение металлика.

31. Во всем окрасочном цеху совершенно не пахнет краской. То есть совсем! Благодаря какой-то волшебной рециркуляции и очистке воздуха, вся лишняя краска тут же улетает через решетку в полу в специальный раствор.

32. Автомобиль поступает из цеха окраски непосредственно в камеру воскования, где операторы в герметичных костюмах наносят воск в труднодоступные отверстия для обеспечения дополнительной устойчивости к коррозии. После сушки конвейер с окрашенными кузовами выходит в третий, сборочный цех.

33. Автомобиль перемещается на конвейерную линию внутренней отделки. Для выполнения работ по установке всех тяжелых элементов используются манипуляторы: благодаря им установка передней панели, стекол, сидений и дверей занимает считанные минуты.

34. Со стороны подобные операции похожи на установку мозга в черепную коробку.

35. Висящая на манипуляторе приборная панель автомобиля с проводами и педалями аккуратно вставляется оператором через проем передней двери в салон автомобиля.

36. Далее несколько секунд работы шуруповертом — и готово!

37. Цех сборки занимает около 12 тысяч квадратных метров и спроектирован в форме буквы «T», включающей две линии внутренней отделки автомобиля, линию по сборке ходовой части, зону финальной сборки и зоны подсборок. Такая форма устройства цехов характерна для General Motors и обеспечивает максимальное удобство доставки комплектующих на конвейерные линии.
Вклейка стекол, несмотря на кажущуюся простоту является высокотехнологичным процессом — для точного нанесения изоляционного материала на стекла используется робот.

38. Линия подсборки двигателя и станция соединения двигателя и трансмиссии спроектированы для работы с разными моделями: на станции «женитьбы» (где кузов объединяют с двигателем и трансмиссией) роботизированные телеги самопозиционируются с помощью системы WiFi, а «хэнгеры», подающие кузова, «понимают» какой тип кузова переносят и на какую высоту следует опуститься.
На фотографии хорошо видно кузов автомобиля и отдельно его подвеску, которая автоматически перемещается на телеге-роботе.

39. Процесс «женитьбы». Трансмиссия постепенно поднимается на высоту кузова, в то время, как оператор что-то прикрепляет и прикручивает.

40. Далее устанавливаются декоративные панели.

41. Последний сборочный этап – это линия «шасси», где осуществляется заправка технологических жидкостей, автомобиль впервые встает на свои собственные колеса и уже самостоятельно отправляется на дополнительные станции контроля качества.

42.

43. На станциях контроля качества производится полный осмотр автомобиля на наличие внутренних и внешних дефектов. Каждый автомобиль отправляется на тест сход/развала, проходит дождевую камеру, динамический тест и проверку на скрипы и шумы.

44. Сегодня на заводе GM в Санкт-Петербурге одновременно производятся автомобили Chevrolet Cruze и Opel Astra в кузовах седан и хечбек. В скором времени планируется запуск Chevrolet Tahoe методом крупноузловой сборки. Но это совсем уже другая история.

45. Спасибо за внимание!

Понравилась статья? Расскажи друзьям: